PVDかCVDかコーティングの選択と応用をよりよく理解するために

- Mar 04, 2019-

PVDかCVDか コーティングの選択と用途をよりよく理解するためには?

 

現在、PVDおよびCVDは工具および金型の表面処理に一般的に使用されている。 CVDは化学蒸着に基づいており、一方PVDは物理蒸着に基づいている。 それらの原理の違いのために、それらは異なる最終的なコーティング結果および異なる適用における異なる強調を有する

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CVDと比較して、PVDはより薄い。 CVDのコーティング厚は10〜20μmであるのに対し、PVDのコーティング厚はわずか3〜5μmにすぎません。 PVD処理温度はおそらく約500 、CVD炉内温度は800〜1000 です。 したがって、CVDは、正確には高温のために処理される材料の高温耐性を必要とすることが分かる。 超硬合金だけが主流の切削材料のそのような高温に耐えることができるので、我々はCVDによって処理された工具上の超硬合金以外の他の材料を見ることがほとんどできません。

 

さらに、CVDコーティングは、そのより厚い厚さおよびより高い処理温度のために、冷却中に表面に引っ張り応力を発生させる傾向があり、かくして微妙な亀裂を形成する。 これらのひび割れは外部衝撃の場合(ミリングなど)膨張しやすく、一度コーティング全体に膨張するとコーティングが剥離するときに発生するため、ツールマトリックスコーティングの保護が失われます。 それ故、CVD被覆工具は回転刃に広く使用されている。 切削プロセス全体を通して維持される切削力は均一かつ連続的であるため、その厚さに起因するCVDコーティングの耐摩耗性は明らかであろう。

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対照的に、間欠切削はフライス加工に代表されます。 切削の過程で、連続切削のインパクトコーティングと工具表面の刃先。 PVDは加工温度が低く(500 )、冷却過程で引っ張り応力ではなく圧縮応力を形成しますので、ひび割れの発生や伸びを防止する結果となります。 さらに、薄いPVDコーティング厚さのために、ブレードの幾何学的形状はあまり変化せず、これはブレードの鋭さを大幅に保持し、切断力および切断熱の発生を減少させることができる。 まとめると、PVDは断続的なミリングプロセスや、ほぼすべての種類のカッターに適しています。

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PVDとCVDコーティングによって顧客にもたらされる様々な利便性を考慮して、IKS PVDはPVDコーティング機とCVDコーティング機を提供し、それから顧客はその超費用効果的なコーティングサービスを提供するためによりタイムリーで便利な経験ができるでしょう。

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公平なことに、PVDと比較して、CVDは現在の一般的なPVD技術、すなわち最も一般的に使用されているCVDコーティング材料である酸化アルミニウム(Al 2 O 3)に追いつくことが困難なもう一つの利点を有する。 三酸化アルミニウムは非常に良好な物理的および化学的安定性、耐摩耗性および低コストを有するが、製造方法の制約のために通常のPVD上で達成することは困難である。 もちろん、他の面でのPVDの多くの利点のため、そして近年のコーティング材料のその連続的な拡大のために、その性能はますます多くの面でCVDよりも徐々に良くなってきた。 世界のナイフ市場における現在のシェアは、10年以上前から現在の20%から30%まで徐々に50%以上に増えています。

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